2024年1月4日，中美两国三院院士、美国加州大学伯克利分校无机化学家杨培东教授团队发表了2024年首篇Science文章。

高光致发光量子产率的蓝光和绿光发光器是目前固态照明和彩色显示领域的研究前沿。杨培东教授团队通过铪和锆卤化物八面体团簇的超分子组装，展示了近乎统一的光致发光效率的蓝色和绿色发射材料。高发光的卤化物钙钛矿粉末具有优异的溶液加工性，可以用于薄膜显示器和自发光3D打印。通过搅拌和超声处理，光致发光粉末均匀分散到树脂中。利用多材料数字光打印方法，将蓝色和绿色发射器组装成复杂的宏观和微观结构。在405nm结构紫外光照射下，树脂迅速转化为固体3D结构。

打印的埃菲尔铁塔建筑模型在254nm激发后，显示出各自的蓝色和绿色。两座埃菲尔铁塔的尺寸都在几厘米以内，具有高分辨率的空间特征。3D打印的八位体桁架结构内蓝色和绿色发射区域之间的边界的特写视图揭示了颜色过渡的高精度，两侧均没有任何颜色交叉。具有双发射的八位体桁架结构也实现了明亮的发射和高结构精度。3D打印发光结构的潜在应用非常广泛，从复杂的室内环境照明解决方案到无缝集成到可穿戴设备中，正在不断发展。

2024年3D打印技术领域第二篇Science文章于2月8日发表。来自澳大利亚昆士兰大学（Jingqi Zhang等）、重庆大学（Ziyong Hou 、Xiaoxu Huang）、丹麦技术大学的联合团队，通过向Ti5553金属粉末中添加Mo ，实现了3D打印过程的原位合金化。

具体的说，通过将钼精确输送到熔池中，钼可以在每层扫描期间充当晶体形成和细化的籽晶核，促进了从大柱状晶向细等轴和窄柱状晶结构的转变。钼还可以稳定所需的β相并抑制热循环过程中相异质性的形成，通过这种方法不仅提高了3D打印钛合金的强度，还实现了延展性和拉伸性能的完美平衡。

作为钛工业中所谓主力的TC4，建议使用的最小断裂伸长率为10%，而此次3D打印制备的钛5553在屈服强度达到926兆帕的情况下，断裂延伸率达到了26%，具有极大的应用潜力。该方法还有望应用于其他金属粉末混合物，并定制具有增强性能的不同合金。

2024年3D打印技术领域第一篇Nature文章于2月27日发表。来自中国科学院金属研究所的研究团队发表了题为“High fatigue resistance in a titanium alloy via near void-free 3D printing”的文章。

文章认为，3D打印的基础微观结构具有天然高抗疲劳性，而该性能的降低可能是微孔的存在造成的。常规消除微孔的努力往往造成组织粗化，而组织再细化的过程又会带来气孔复现，甚至引发晶界α相富集等新的不利因素，使微观结构的进退努力两难。
中科院团队在进行热处理研究的过程中，发现了一个关键的后处理工艺窗口，高温下3D打印钛合金的相变和晶粒生长具有异步性。只要有足够的过热度，就会立即发生α到β相的转变，而虽然已经到达了β相的生长温度，但晶界需要一段孕育期来重新排列。利用这一宝贵的热处理窗口，研究人员确定了热等静压与高温短时间处理相结合的热处理方法，既实现了组织细化，又防止了α相富集以及微孔的重新出现，最终制备出几乎无微孔的近打印态3D打印钛合金。

具有该微观结构的TC4钛合金实现了约1GPa的高疲劳极限，超过了当前所有增材制造和锻造钛合金以及其他金属材料的抗疲劳性。

2024年3D打印技术领域第2篇Nature文章于3月13日发表。斯坦福大学的研究人员以该校2015年开发的连续液体界面生产技术为基础，开发出了一种更高效生产微尺度颗粒的3D打印技术，每天可制造多达100万个具有高精度且可定制的微米级颗粒。

纳米到微米尺度的颗粒在生物医学设备、药物和疫苗输送、微流体和能量存储系统领域具有广泛应用。然而，传统的制造方式需要在制造速度、可扩展性与粒子形状和均匀性以及粒子性能等多个因素之间进行平衡。
斯坦福大学的研究人员开发了一种可扩展、高分辨率的r2r CLIP 3D打印流程，使用单数字微米级分辨率的光学与连续胶卷，能够快速、可变的制造和收获具有各种材料和复杂几何形状的粒子。通过这项技术，研究人员可以实现微米级精度的3D打印，同时保持高生产速度和材料选择的灵活性，为粒子制造带来了新的可能性。

这种可扩展的粒子生产技术已经展示了从陶瓷到水凝胶歧管等广泛领域的制造潜力，随后在微工具、电子和药物输送方面具有潜在应用。该研究以“Roll-to-roll, high-resolution 3D printing of shape-specific particles”为题发表。

来源：AMReference

3月20日，长征八号遥三运载火箭成功将“鹊桥二号”卫星送入预定轨道。航天六院在相关报道中指出，“在此次发射中，有卫星贮箱结构应用3D打印工艺实现，这对于微小卫星批量生产和组网发射奠定了良好的基础，具有重大商业价值”。

2024年4月3日，探月工程用鹊桥通导技术试验卫星—天都二号卫星在轨分离正常，冷推系统工作正常，标志着国内航天首次实现3D打印贮箱在轨应用，为3D打印技术在空间推进领域的运用奠定坚实的基础。

该贮箱由航天科技六院801所和航天科技八院800所共同研制，采用铝合金制造。研制团队以颠覆式的技术创新方案实现了贮箱的一体化和轻量化设计，开发了高致密度、高精度激光选区熔化成形和精确控制后处理方法，先后攻克了贮箱结构功能一体化设计技术、薄壁结构致密化成形技术、铝合金内流道后处理技术等关键核心技术，在实现一体化成型的基础上，该贮箱的研制周期缩短了80%，成本降低了62%。

这是国内首个一体化成型并实现在轨应用的3D打印铝合金贮箱，不仅所有组件均在贮箱上实现高度集成化安装，贮箱内部也通过3D打印流道实现了各个组件之间的联通，无需导管连接。研制团队充分贯彻了“数字世界多轮迭代，物理世界一次成功”的数字化设计理念，秉承“产品极致改进”的研制模式，在3D打印贮箱研制方面达到了国内一流水平，向“一定要赶上和超过世界先进水平”的目标努力前进，为航天事业贡献新的力量。

来源：AMReference

4月4日，3D打印技术参考注意到，一家名为Greene Group Industries (GGI)传统金属注射成型开发商收购了间接金属3D打印技术开发商Holo，该事件实际上具有重要的标志性意义。一是“先进的”3D打印技术未能找到足够多的行业应用以支持其实现良性发展，二是传统制造行业已关注到3D打印技术对其生产流程的重要价值。

Holo是Autodesk的衍生公司，其开发了基于光固化的PureForm金属间接3D打印技术，能够实现纯铜、不锈钢、钛合金、镍基高温合金等材料的复杂金属零件快速原型设计和规模化生产。尤其需要指出的是，该公司率先攻克了基于DLP技术的纯铜3D打印。通过DLP+脱脂烧结工艺成型的纯铜的致密度平均为96-98%，足以达到大块铜95%的导热率和导电率。此外，该工艺还可能会减少激光打印产生的裂纹问题。基于已经成熟的工艺，Holo着重于散热器件的开发与制造，而不是销售3D打印机。3D打印技术参考2021年的报道中指出，其一条试验生产线每月可生产20000个纯铜小零件，并希望每年生产数百万个铜散热片零件。

GGI公司拥有百年历史并提供高品质金属零件，被认为是各种金属成型技术的行业领导者，包括冲压、成型、数控加工、线切割加工以及金属注射成型 (MIM)。其先进的制造、销售和支持网络使其能够从初始产品概念出发，迅速提供原型，并开发短期生产过程。

GGI公司首席执行官表示，“Holo 的技术是对我们金属注塑、冲压和精密加工产品的补充。这项交易使GGI能够在不到两周的时间内交付原型金属零件，其表面质量和特征分辨率可与金属注塑成型相媲美。PureForm增材制造技术将通过支持整个产品生命周期的更快迭代来加强我们与客户的合作伙伴关系，同时GGI保持其优质的工程服务和质量。”

Holo的旗舰产品PureForm增材制造技术使用由MIM粉末和光固化树脂混合而成的金属浆料，实现开发高分辨率、高吞吐量零件间接3D打印。具体的说，该技术根据光聚合原理生产高精度零件生坯，其原料为金属粉末和光敏聚合物的混合体。通过掩模曝光，可以精确快速地成型整个层面，聚合物粘结剂选择性的在局部交联，将金属粉末粘结在一起。打印完的生坯经历脱脂和烧结后可以形成致密化的零件。

间接金属3D打印，终要与MIM行业融合

间接3D打印技术的后端流程与MIM技术完全相同，这使传统金属注射成型制造商能够非常轻松的将该技术纳入生产流程。

间接3D打印技术有助于实现快速原型制作，而这些是传统制造方法难以实现的，这是此类技术对于MIM行业的关键价值之一，是GGI收购Holo的重要原因。3D打印技术因免于开模具而能大幅提高了开发的灵活性，缩短开发时间，并降低开发成本，属于对MIM领域早期零件开发的重要补充性甚至颠覆性技术。

当前，粘结剂喷射、光固化等间接金属3D打印技术均使用用于MIM的粉末作为3D打印材料，对于MIM行业来说未增加材料成本。对于基于光固化的间接金属3D打印，可以实现超精密3D打印，制造表面质量更好、细节特征更精细甚至超过MIM标准的零件。除此之外，Holo还声称其技术能够实现复杂设计的规模化生产，并认为是航空航天、汽车、医疗、电子和工业领域的理想选择。

来源：AMReference

4月12日，由航天科技集团六院自主研制的130吨级可重复使用液氧煤油发动机，圆满完成两次起动地面点火试验。至此，该台发动机累计完成15次重复试验，30次点火起动，累计试验时长突破3900秒，重复试验次数突破我国液体火箭主发动机试验次数纪录，为后续我国可重复使用运载火箭首飞奠定了基础。

发展航天，动力先行。研制可重复使用火箭的前提是率先研制成功可重复使用的发动机。据悉，相比传统一次性火箭，可重复使用火箭将增加四项关键技术：一是“落得准”，二是“接得稳”，三是“用不坏”，四是“修得快”。而这些关键技术的突破，可重复使用发动机的研制首当其冲。该型发动机作为后续我国可重复使用运载火箭主动力，具有综合性能高、拓展能力强、可靠性高等特点。

在设计研发方面，六院研制团队秉承“技术极限摸底，研发极速迭代，产品极致改进”的研制理念，践行“一定要赶上和超过世界先进水平”的院魂，通过掌握多次点火、宽范围入口压力起动、大范围变推力等多项核心关键技术，回答了如何“落得准”“接得稳”的问题；通过突破快速简易维护、状态检查评估等技术，解决了“用不坏”“修得快”的难题；通过深入分析机理、不断优化结构、充分开展试验验证，全面治理发动机薄弱环节，持续提高了发动机固有可靠性。

在智能制造方面，六院研制团队以柔性敏捷的单元化制造体系和高效融通的数字化管控体系为基础，以重复使用发动机关键技术指标要求为牵引，策划实施了69项工艺攻关与改进研究项目，突破了复杂结构组合件增材制造一体成型、多型产品高效自动焊接等关键技术，建立了重复使用发动机生产制造核心技术体系，大幅提高发动机工艺技术的先进性和稳定性、产品质量的一致性和可靠性。

近年来，随着制造业的发展和技术的进步，3D铸造技术正逐渐在各个领域展现出其独特的应用价值。特别是在超大型铸件制造领域，3D铸造技术的应用受到了国内外相关领域头部厂商的关注和青睐。

据资料显示，特斯拉、宝马、比亚迪等车企已经在采用3DP砂模打印技术。特斯拉采用3D砂型铸造技术快速、低成本地验证巨型模具的设计和工程规格。奔驰某概念车型采用3D砂型铸造实现了后副车架、悬挂支架等结构的单体大尺寸零件铸造。国内比亚迪新电池公司正在探索3D打印技术在新能源汽车整车试制、汽车零部件和热管理系统等领域的前瞻性应用开发。

在航空航天领域，3D砂铸技术可用于制造发动机零部件、航天器结构件、动力装置等重要部件。可有效解决超大尺寸、多维曲面、复杂结构工件的成型难题，在小批量大尺寸模具制造以及特种行业的模具迭代升级研发上有着传统制造工艺无法比拟的优势。在能源动力领域，3D铸造技术可被应用于大尺寸耐压复杂型腔结构件、大型薄壁轻量化零部件等的制造。

可见，大型铸件制造在航空航天、船舶、泵阀、汽车（新能源）、能源动力（电气）、工业机械（机器人/无人机）、轨道交通、3C电子、雕塑、教育科研、康复医疗等领域具有广泛的应用需求，而传统的制造方法面临诸多挑战，特别是在新产品的研发试制阶段。例如由于铸件尺寸巨大，通常需要拆分成部分进行铸造，再通过焊接集成，这不仅增加了设计负担、时间和成本，还容易导致焊接缺陷，影响产品质量和一致性。同时，修改模具也是个难题。

而3D铸造技术则可针对大型铸件的诸多特点给出更优的解决方案：

1.复杂结构设计优化。3D打印技术能够制造出传统工艺难以实现的复杂形状结构，进一步拓展了设计空间，提供了更多的创新可能性。
2.产品轻量化。3D打印技术可以实现材料的局部优化和镂空设计，使得零部件既能够保持足够的强度，又能够减轻重量。
3.功能集成一体化。在汽车行业，3D打印技术已经大量应用在一体化设计上，同一零部件实现多个零件、多种功能的集成。
4.批量定制化。大型铸件批量定制化采用传统工艺开模费用高、周期长，3D打印可省去开模时间和费用，提高效率、节省成本。

为满足大型铸件制造的市场需求，3D打印装备及快速制造服务提供商北京三帝科技股份有限公司于国内率先推出了自主研发的超大尺寸3DP砂型打印机3DTEK-J4000，该设备突破传统加工尺寸限制，最大可成型4米的砂型。设备创造性地采用了无砂箱柔性区域成型技术，破除了设备成型尺寸越大、设备价格狂飙的怪象，使得4米的或更大尺寸的设备，与2.5米的设备价格相差无几成为可能。经济、灵活，以更低的单位成本和更短的交付时间，经济高效地实现超大尺寸的砂型制造，并可根据用户需求按需定制扩展打印平台，满足10米+级的生产需求（6米/8米/10米设备已在同步接受预定），帮助用户最大限度地提高生产力。(国外的朋友可以点击这里了解我们的 large 3D printer)

该设备采用国际一线高精度、高通量喷头，配合高性能成型工艺和智能算法技术，可为用户提供卓越的成型精度、平衡可控的铸造性能和优良的可靠性。配备高速振动式铺粉系统、自动粉料循环系统及自研设备控制软件等，砂型尺寸精度好、强度高、发气量低、表面质量出色；设备操作简单、运行稳定可靠，具有打印预警提示功能，“视觉监控智能化系统”可实现加工全过程的实时监测和记录可追溯；开源材料工艺，可针对用户按需调整；配套高性能树脂粘结剂、固化剂、清洗剂，保证成型质量和稳定性。

某用户巨型、大平面、薄壁结构部件，采用传统焊接和铸造工艺难以满足要求，采用三帝科技3D铸造工艺，45天交付2件成品，成品尺寸为1800mm×2000mm，壁厚5.5mm。
某客户重达1.25吨的巨型铝合金铸件，下端直径900mm，上端直径1200mm，高1850mm，传统制造方法存在成本高、周期长的问题，且无法实现所需的复杂结构。采用三帝科技3D铸造工艺仅15天就完成了交付，为客户节省了大量时间和成本。
三帝科技为客户交付的轻量化、大曲面、薄壁新能源商卡副车架，重约27KG，壁厚5.5mm，采用优质铝材T6061。传统铸造方式仅模具制造就需要1-2个月，且费用高昂。采用三帝科技3D铸造工艺2周即完成成品交付。

【关于三帝科技】
北京三帝科技股份有限公司(3D Printing Technology, Inc. )是一家3D打印装备与快速制造服务提供商，国家高新技术企业，专精特新企业，工信部增材制造典型应用场景供应商。同时拥有“SLS+SLM+3DP+BJ”3D打印技术的创新者，业务涵盖3D打印装备、3D打印原材料的研发及生产、金属成品件快速制造服务、3D打印工艺技术支持服务等，建立了完整的3D打印快速制造产业链，广泛应用于航空航天、船舶、泵阀、汽车（新能源）、能源动力（电气）、工业机械（机器人/无人机）、轨道交通、3C电子、雕塑、教育科研、康复医疗等行业。

导读：由于3C消费电子领域呈现出对3D打印的爆发性市场需求，苹果、三星、华为、比亚迪的供应商康瑞新材料，2023年营收达24.7亿元，要涉足3D打印了！去年年底，广州某华为供应商通过收购金属3D打印机厂商的方式来增强自身的3D打印能力。

江阴市委常委、高新区党工委副书记、管委会副主任顾文瑜在签约仪式上表示，江阴高新区近年来积极实施创新驱动战略，重点支持高端装备产业发展，特别是3D打印产业。针对康瑞、三帝科技等企业，高新区将提供全方位支持，加速项目建设，共同促进产业蓬勃发展。

图：江苏康瑞新材料科技股份有限公司董事长朱卫介绍项目发展情况（左）；北京三帝科技股份有限公司董事长宗贵升介绍产业合作情况（右）

三帝科技和康瑞新材料都是新质生产力的积极实践者。

多年来，三帝科技以“从3D打印开始，用数字科技升级制造”为愿景，积极推动“3D赋能”和“3D3C”的发展战略。在这一战略的指引下，三帝科技不仅实现了自身技术的创新和突破，更为许多铸造企业和注塑成型企业赋能，为3C产品生产注入了新的活力。

康瑞新材料公司精密金属材料年产能超2万吨，专注于为下游精密制造领域客户提供高精度、高性能、特定材质及结构的精密金属材料。公司产品包括金属层状复合材料（钛-铝复合材料、钢-铝复合材料、铜-铝复合材料）、精密金属异型材以及精密金属磨光棒、精细金属丝等多元形态的精密金属材料，应用于消费电子、汽车零部件、工业设备零部件、医疗器械等应用领域。

三帝科技凭借其先进的粘接剂喷射3D打印技术，成功实现了铸造和注塑成型的大规模定制生产，为复杂零部件的制造提供了全新的解决方案，赋能铸造和注塑成型企业发展，并通过分布在国内的十多家子公司提供快速制造服务。与此同时，三帝科技利用其近百项激光3D打印专利技术，进军3D打印在3C产品中的应用领域，取得了国内第一张3D打印定制钛合金助听器医疗器械注册证，并通过合作快速切入通过通讯终端零部件制造领域。

相关负责人表示，这次与康瑞新材料的合作，首先要研发生产3C专用3D打印设备，实现3D打印智能化、自动化、低成本大批量生产通讯终端零部件；然后推广到其它应用领域，如新能源汽车等。
南极熊3D打印
如果苹果、华为、三星、小米、荣耀、OPPO、vivo这些3C大厂真的大量采用3D打印工艺，国内目前很难有厂商可以承受得了那么多的生产任务。可能需要几百台甚至上千台金属3D打印机，每年打印钛合金粉末达千吨/年，才能满足大批量零件的交付。

相关机构预测，2030年内，3D打印技术的最大应用市场将出现在3C消费电子/汽车等民用领域，达千亿级别，超过现在的军工国防市场，呈现出几个十亿甚至百亿级别的应用企业。

随着3D打印技术的迭代升级和原材料成本的下降，3D打印不断提效降本，下游应用领域持续拓展。尤其是随着国内外消费电子头部厂商纷纷布局3D打印技术在智能手机、手表等3C产品中的应用，如折叠屏手机轴盖、电子手表表壳、手机中框、边框等零部件采用3D打印技术制造，3D打印技术在3C消费电子零部件批量化生产中的应用（3D3C）正在加速渗透。据Statista和Wohlers数据统计，2022年全球消费电子市场规模约为1.01万亿美元（约7.27万亿人民币），其中该领域3D打印的市场规模为21.27亿美元（约153.06亿人民币），渗透率仅约0.21%，具有极大的上升空间。中信证券《电器智造行业3D打印研究：钛合金与3D打印，来自消费电子》的报告显示，仅钛合金3D打印在消费电子领域的市场空间便有望超百亿元，3D打印在消费电子领域具有千亿级的巨大发展空间。

在3月6日举办的第十二届上海注射成形论坛中，北京三帝科技股份有限公司董事长宗贵升博士在题为《三帝3D打印金属和陶瓷在3C行业中的应用》的报告中综述了3D打印在3C电子领域的技术研究及应用进展，分析了3D打印在3C应用中面临的问题及瓶颈，并探讨了3C应用的技术发展方向。
3C产品的制造对表面质量、零件平整度、尺寸精度的要求很高，产品需求量大，需要满足自动化生产且成本要低。基于以上特点，现阶段可通过SLM选区激光熔融及BJ粘结剂喷射两种主要技术工艺用于3C电子零部件的制造。其中，SLM工艺具有高精度、高复杂度、高致密性等特点，BJ工艺具有出色的表面质量和尺寸精度，效率高、产量大。

在智能手机、手表中采用3D打印技术，可实现产品的高强度和轻量化，同时可优化生产时间、降低生产成本。例如某厂商采用钛合金3D打印的折叠屏手机铰链轴盖，厚度仅9.9mm，强度提升了50%，同时减重62%，铰链部件数量从92个减少到仅4个；钛合金3D 打印的手机中框，减重9%。

为什么采用钛合金材料？宗贵升博士从钛合金的几个主要特性进行了分析：钛合金的比强度高，是铝合金的1.3倍，镁合金的1.6倍，不锈钢的3.5倍；钛合金热强度高，可在450-500 °C 的温度下长期工作；钛合金的抗蚀性好，耐酸、耐碱、耐大气腐蚀，对点蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；钛合金低温性能好，间隙元素极低的钛合金TA7在-253 °C下还能保持一定的塑性；钛合金化学活性大，高温时可与氢、氧等气体杂质发生化学反应，生成硬化层。

为什么采用3D打印技术？宗贵升博士表示，其一，钛合金的传统机加工存在一定瓶颈。因高温下钛屑易燃烧、导热性差、化学亲合力大、弹性模量小、冷硬现象严重等问题，造成刀具磨损、工件装夹变形、零件疲劳强度降低等问题。其二，钛/铝复合板制造存在一定问题。传统的固?固复合制备法容易受时间、温度及扩散系数等因素的影响，从而造成界面金属结合质量、材料利用率低等问题。其三，3D打印可实现高集成度并减少装配。以折叠屏手机的水滴型铰链为例，其零部件数量多达130+个，各零件均需精准对位，设计难度极高。模组组装技术工艺复杂且涉及较多专利壁垒，因此在多道工序后成品良率较低。其四，3D打印助力钛合金制造成本降低，释放了3D打印更大的市场空间，推动其规模化应用。

作为一家专注于绿色快速制造的3D打印整体解决方案提供商，三帝科技在多年激光3D打印1.0设备及应用的基础上，自主掌握了3DP、BJ粘结剂喷射3D打印2.0设备、材料及工艺，可满足不同尺寸（从毫米级到米级）产品的制造需求，为用户提供全尺寸、多材料、全链路的快速制造服务。目前，三帝科技正在通过技术工艺的自主研发及与3C知名厂商供应链企业的产业化合作，探索3D打印在3C电子领域的应用。

例如采用三帝SLM打印钛-铝合金层状复合材料手机边框，相较传统轧制工艺，可提升界面强度40%。采用三帝SLM打印的定制化耳内式助听器，钛合金外壳可达0.15mm的极致壁厚，轻便、隐形，15倍强韧防摔，安全、无致敏。该产品已取得国家二类医疗器械注册证，实现批量生产。

三帝科技已完成研发型R系列、生产型P系列等BJ粘结剂喷射金属/陶瓷成型设备的研制，并有数十台设备装机使用；完成铁基材料、有色金属、高温合金、难熔金属、陶瓷材料、无机盐、高分子材料、食品材料等体系化材料工艺的开发；通过推进CAE仿真预测解决方案，应对多品种、小批量敏捷制造需求。此外，三帝科技联合深圳职业技术大学共建了增材制造技术联合实验室，同时联合深圳清华大学研究院、上海交通大学等科研院所的相关团队共同开展粘结剂喷射成型等材料、工艺与应用的基础技术研究，推动在工业模具、刀具、3C电子等产品，及复杂、异形大尺寸陶瓷产品等领域的产业化应用。

对于3D打印在3C领域的应用，宗贵升博士表示，该应用的市场潜力很大，目前的SLM和BJ技术都有相关应用前景，但还需要解决产品尺寸精度、表面光洁度和自动化大规模生产等一系列问题。关于3C应用的技术发展方向，他提出，可通过开发3C专用SLM设备来实现自动化生产；未来，极具大规模制造潜力的区域激光打印(Area Laser 3D Printing, AL3DP)技术或将成为实现3C及大件产品等应用的新质生产力，值得关注和期待。

3月6日-8日在上海世博展馆正在进行2024第十六届中国国际粉末冶金、硬质合金与先进陶瓷展览会，欢迎莅临三帝科技展位（H1馆A913）参观交流！